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Processo produttivo

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Processo produttivo

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La produzione di inerti di qualità rappresenta il primo gradino per la preparazione di manufatti in calcestruzzo che, se non fossero prodotti con coscienziosità e con assidui controlli, comprometterebbe parte della durabilità e della buona riuscita dei manufatti stessi. L'alimentazione dell' impianto di produzione inerti viene effettuato tramite pala meccanica il cui operatore, svuotando la pietra calcarea allo stato puro, direttamente in tramoggia, controlla personalmente il regolare funzionamento dell'impianto stesso. L'inerte, dopo una primaria sgrossatura tramite una griglia fissa e inclinata presente sulla tramoggia stessa, viene inviato ad una prima vagliatura dove viene separata la parte con granulometria superiore a 60 mm. La frazione inferiore, tramite un nastro trasportatore giunge ad una sfangatrice a palette la cui funzione è quella di pulire e disgregare le eventuali parti di argilla o limo che potessero essere presenti nell'inerte e che sicuramente danneggerebbero la qualità del prodotto finale.


Il prodotto in uscita dalla sfangatrice entra in un vaglio vibrante da 1800x6000 a quattro piani vaglianti le cui reti sono di quanto più innovativo ci possa essere in questo momento sul mercato. Costituite da pannelli di 300x600 mm (in poliuretano o gomma), intercambiabili fra di loro, permettono una vagliatura ed una pulizia del materiale senza eguali; in più la presenza di spruzzi d'acqua permettono all'inerte man mano che procede verso la fine del vaglio stesso di lavarsi ulteriormente tutto a beneficio della qualità finale.


Le pezzature di uscita del vaglio sono 5 e precisamente 0/4, 4/8, 8/12, 12/20 e 20/70 (i dati sono espressi in millimetri). La parte più grossa viene ulteriormente trattata su di un ulteriore vaglio, così da ricavarne una ghiaia 20/30 necessaria per vespai, drenaggi e per il dosaggio in minima parte nell'impasto per la preparazione del calcestruzzo richiesto con pezzatura di grosse dimensioni (generalmente per fondazioni). Come detto in precedenza, la parte superiore a 60 mm. selezionata dalla prima vagliatura passa attraverso ad un frantoio a mascelle con una bocca di entrata di 1050x320 mm. e che frantuma questi ciottoli fino a ridurli a 60 mm.; questo prodotto, insieme al frantumato di cui parleremo più avanti, verrà inviato per un'ulteriore selezione.


Il prodotto in uscita dalla sfangatrice entra in un vaglio vibrante da 1800x6000 a quattro piani vaglianti le cui reti sono di quanto più innovativo ci possa essere in questo momento sul mercato. Costituite da pannelli di 300x600 mm (in poliuretano o gomma), intercambiabili fra di loro, permettono una vagliatura ed una pulizia del materiale senza eguali; in più la presenza di spruzzi d'acqua permettono all'inerte man mano che procede verso la fine del vaglio stesso di lavarsi ulteriormente tutto a beneficio della qualità finale.


Le pezzature di uscita del vaglio sono 5 e precisamente 0/4, 4/8, 8/12, 12/20 e 20/70 (i dati sono espressi in millimetri). La parte più grossa viene ulteriormente trattata su di un ulteriore vaglio, così da ricavarne una ghiaia 20/30 necessaria per vespai, drenaggi e per il dosaggio in minima parte nell'impasto per la preparazione del calcestruzzo richiesto con pezzatura di grosse dimensioni (generalmente per fondazioni). Gli inerti intermedi in uscita dal vaglio vengono inviati allo stoccaggio (silos o cumulo) mentre la parte più piccola da 0 a 4 mm. (sabbia) viene trattata attraverso un idrociclone ad alta pressione, vibro-asciugata ed inviata cumulo oppure, (in parte) insieme a frazioni prestabilite di ghiaietti, miscelata con essi per formare un misto 0/20 o 0/12 idoneo per il calcestruzzo.


Il trattamento con idrociclone della sabbia costituisce la vera e propria separazione fra inerte e argilla/limo che attraverso lo scarico defluisce nelle vasche per la decantazione situate nella parte ovest della cava; con questa macchina infatti la quasi totalità di parti fini inferiori a 63 micron viene separata dal resto tramite l'alta pressione generata da una pompa capace di trattare 7000 lt/min di acqua e 60 mc di materiale. L'inerte eccedente i 30 mm. di diametro (se si ha la necessità) viene stoccato oppure, come generalmente accade, frantumato con un mulino a 3 martelli (secondario) che girando alla velocità di quasi 1000 giri/min frantuma 65 mc di ghiaia dosata da un alimentatore posizionato all'ingresso della bocca del mulino stesso. Tramite la "frantumazione ad urto" effettuata proprio da questo tipo di mulino (a martelli) , a differenza di quella "a schiacciamento"(a cono o giratori), viene garantito che solo la parte più "dura" e quindi la più resistente del minerale frantumato rimane integra a tutto beneficio proprio della resistenza del calcestruzzo; inoltre l'inerte risulta più poliedrico e quindi più lavorabile nelle miscele del cls.


Il prodotto di questa macchina viene inviato, insieme a quello proveniente dal frantoio principale, ad un vaglio vibrante di 1500x5000 a 4 piani per il lavaggio e il selezionamento in 5 parti. La parte più fine (0/3 mm.) circa il 25% viene raccolta da una scolatrice a tazze ed inviato a cumulo; le parti rimanenti 3/6, 6/12 e 12/20 allo stoccaggio in silos e la parte eccedente i 20 mm. ritorna in ciclo per una seconda frantumazione. Le quantità derivanti dalla mancata commercializzazione dei ghiaietti vengono accumulate per essere frantumate attraverso un mulino terziario a 2 martelli con una rotazione di volano di oltre 1300 giri/min.


Il prodotto di questa ulteriore frantumazione, per metà viene vagliato a secco per ricavarne della polvere 0/3 mm. per conglomerati bituminosi e per l'altra metà viene inviato alla vagliatura di tutto il frantumato. Complessivamente quindi i prodotti derivanti dal processo produttivo della lavorazione della pietra della MARMI SrL sono 9 che rappresentano quanto di meglio possa essere prodotto in ambito di cava tutt'oggi. Facciamo notare che tutti i prodotti derivano da lavaggio e quindi la presenza di argille o limi sono inesistenti.

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MARMI S.r.L. si occupa della produzione e vendita di materiali edili quali sabbie per malte, massetti, posa autobloccanti, ghiaia per calcestruzzo, asfalto, drenaggi, stabilizzato e riciclato per piazzali e rilevati, polvere di pietra per campi da bocce e finitura. Contatta il nostro staff per ottenere una consulenza tecnica e per scegliere il materiale più adatto alle tue esigenze tra i prodotti disponibili nell’elenco corredati di Marcatura CE e schede informative.

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